今年以来，在陕钢集团与汉钢公司两级的大力支持下，轧钢厂攻坚克难、凝心聚力奋斗100天，取得了1号高线热机轧制改造项目阶段性成功，从5月23日投产至今，经过新工艺引进、轧线孔型优化、设备更新等一系列“升级变身”后，1号高线在生产中已结出累累硕果。

瞄准中心， 激活“科学轧钢”的崭新动能

借热机轧制项目改造之机，一号高线除增加减径机设备、后移风冷线等“硬”改造之外，还开展了各种“软”改造来优化全线生产。经工艺测算，改造后精轧机组更换为230辊箱，淘汰原来的5架170辊箱，轧槽过钢量较原产量两倍，有效的提高了作业率。同时辊环共用、降低了碳化钨辊环库存。

经过细致测算，对原孔型也进行了重新优化，均匀分配各道次压下量，全线共9架次采用优化后的新孔型轧制，生产稳定顺行。另外，科学利用新增减径机的头尾升降速功能，提高钢材头尾部尺寸精度，减少剪切圈数，成材率指标提升0.17%。

紧扣主线，打造“效益轧钢”的强劲引擎

改造后的1号高线可实现低温轧制，为盘螺降合金提供了空间，新增的减径机组对于轧制速度提升也极具优势。6月29日1号高线开始采用热机轧制工艺进行盘螺降合金实验，经多次小批量试轧，对数据进行分析、优化关键点温度控制及风冷工艺后，实现了阶段φ8盘螺无钒钢的批量生产，截止目前已轧制无钒钢达预期水平，经全面检测，钢材外观质量正常，性能合格，金相组织正常。而成本方面，初步测算可降低吨钢合金成本20.72元，同时、φ8规格日产连续14天稳产、优产，较改造前产量提升4.5%。

实践探究，把好“技术轧钢”的精准定位

3个月以来，轧钢厂围绕热机轧制工艺，联合上下游工序，在盘螺降合金实验及批量生产的过程中，在分析钢材质量检验数据的过程中，进行了关键点温度对钢材性能及晶粒度的影响、轧后冷速对盘螺组织转变的影响，热机轧制工艺对盘螺外观质量影响等方面的实践与探究，在实现改造目标的同时加深基础理论研究、强化技术支撑，为“高产、优产”筑牢根基。在实践探究和内外部技术交流的过程中，轧钢技术人员的专业能力、知识面、以及解决实际问题的能力也得到了有效的提升。

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