“工欲善其事，必先利其器。”生产顺行离不开强大的设备保障能力。2020年，建龙西钢轧钢厂设备故障时间超过1000个小时，其中原因为机械故障的占一半以上。而今年1月~11月份，该厂设备故障率直线下降，部分月份已经实现产线零故障，良好的设备运转情况带来的是生产水平的大幅提升。据统计，1月~11月份，建龙西钢轧钢厂生产钢材349.17万吨，与去年同期相比提高4.39%，4条生产线打破日产纪录49次。这份成绩单的背后，正是建龙西钢设备系统基础管理提升的缩影。

SJP——检修作业标准化

建龙西钢轧钢厂深入落实检修作业标准化，持续推进SJP（安全工作程序）编制、现场验证和程序标准化。在该厂目前已编制的775个SJP中，机械设备SJP有669个，电气设备SJP有106个，经检定修实践优化后有701个正在运行。

通过SJP顶层报表、周报等形式，该厂分产线、分任务推进SJP的审核、验证、使用、总结和评比，使SJP快速、准确、全覆盖地应用到检修项目。此外，该厂还着力推进设备点检、维护作业标准化，已制订设备点检标准13个、机械设备维修技术标准51个、电气设备维修技术标准74个、设备给油脂标准48个。

该厂通过建立完善的设备管理台账、日检台账、检定修计划，逐步实现管理数字化，使设备维护、检修的标准化水平稳步提高、计划性逐步增强；重点加强了精密点检、隐蔽部位点检、特种设备专项检查，跟踪督办并形成制度；定修时根据检查周期列出隐蔽项检查点位，由点检工程师开展预防性维修，并保留影像资料。今年初以来，该厂已检查隐蔽部位252处，进行主体设备持续测温94处、绝缘检测96处、设备测振22处，且每周还对全厂12个压力容器、39台起重设备进行检查，对发现的问题及时处理，并依据润滑五定（定点、定期、定量、定质、定人）原则，对全厂4条产线938个润滑点位进行润滑，实行三方（生产方、点检方、维修方）确认，对油品异常消耗做出分析并制订改良措施。

全生命周期管理——设备管理系统化

建龙西钢轧钢厂积极推动备品备件全生命周期管理，各专业建立了相关设备的维修履历档案，详细记录备件上线日期及使用周期等数据，每月开展维修履历分析总结，统计设备故障率、消耗情况等信息，建立设备周期管理台账，制订相应的周期维护、更换计划，实现预防性维修。目前，394台（套）设备已纳入管理台账。另外，该厂还将下线备件列入《备件修复台账》，依据维修技术标准完成修复、记录、编号，修复过程及质量由点检员、班长、工程师确认，二次上线前，认真检查设备状态，保证修复备件不受其他部件损坏影响。

该厂积极推进《设备顶层报表》制度，设备主管、点检人员对自己负责的工作清晰明了，既有侧重又发挥出专业的合力；依据顶层报表数据，推行红线管理，也为轧钢厂推进设备管理提供了保障；对连续2个月完不成定额故障时间指标的区域点检员、产线副作业长，警告1次并考核1000元，连续3个月完不成将调离本岗位；连续2个月完不成指标总定额故障时间指标的作业长，警告1次并考核1000元，连续3个月完不成即做出降级处理。

能力提升——人员培训全面化

立足点检定修，建龙西钢轧钢厂加强点检标准理论培训。该厂4条产线培训内容涵盖主体设备71项，三棒工序还重点开展了PLC点检步骤培训，双高线建立了电气试验室，同时承担技术创新开发试验验证任务。今年初以来，已完成中仪使用、变频器基础知识等44个点检理论培训。为了提高点检队伍整体业务水平，该厂安排理论水平较高、实际经验丰富的工程师，制作点检视频课件，并结合二棒直流电机、一棒冷剪等设备开展点检标准现场培训，使点检员短时间内掌握点检知识和经验。另外，该厂还通过故障回头看，将典型的47项机械、液压、电气故障原因、排查及处理方法汇集成册，组织相关人员认真学习，进一步提高了点检员故障诊断和应急处置能力。

该厂还实施新入职大学生培养计划。一级主管与每名新入职大学毕业生面谈，详细了解其专业深度、兴趣爱好等，依据《专业培养路线图》为每名新入职大学生制订中、长期培养规划；安排经验丰富的工程师与新入职大学生签订师徒协议，明确培养目标、培养方式、培养内容和验收标准；通过12个月左右的轮岗培训达到中期培养目标，通过落实2~3年的长期培养规划，使其成长为的设备管理专业人才。这些举措充分体现了“尊重人、培养人、激励人、成就人”的建龙企业文化。

该厂通过定目标、分责任、建机制，以“点检定修”为基础，以“检修作业标准化”为保障，以“全生命周期管理”为依托，推动设备管理水平实现质的飞跃，既为轧钢工序稳产、高产创造了条件，也为全公司设备管理再上新台阶做出了表率。

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