近期，陕钢集团汉钢公司炼钢厂以“全年目标不变、任务不减、干劲不松”为指导思想，在深化细化各项工作举措、突出实效上下功夫，全力提升炼钢生产效能，助力降本增效工作“加速跑”。

着眼“关键点”，向生产过程要效益

炼钢厂不断优化内部生产组织，在生产组织过程中调度人员及时和炼铁沟通，确认高炉运行情况，协调送入炼钢铁水温度及成份，根据铁水成份波动情况计划性兑入混铁炉，确保铁水成份稳定。每班对到厂废钢进行随机抽样检测硫含量，调整废钢配比作参考，确保废钢加入量稳定的同时使入炉废钢硫在可控范围内，为炉前创造好条件。调度班中根据待铁量及时组织开炉开机，优化生产组织，使各工序无缝衔接，提高生产节奏，严控过程温降及事故预防，实现更优化“增产保供”。

解决“难点”，提升增效产品效率

针对YL82B、硬线等中高碳系列终点碳元素命中难的问题，结合同水钢对标情况，炼钢厂先是制定了转炉给精炼炉创造条件方案，缩短精炼冶炼周期；二是增加精炼在站氩气流量，加大钢水搅拌，均匀钢水成分，降低配碳难度；三是延长取样前吹氩时间，保证钢水均匀性，确保取钢水样具有代表性，目前精炼炉冶炼炉时间缩短了23%，品种钢平均班产较之前提升了40吨。同时，炼钢厂通过对前期矩形坯生产情况进行总结分析，针对过程脱氧效果不佳，连铸二冷段雾化效果差等问题制定了相应的措施，通过优化炉前脱氧工艺，控制中间包过热度，从而控制钢水中夹杂物，通过优化二冷零段喷嘴水量选型，将3/8PZ14095QZ4调整为3/8PZ9085QZ4，提高零段冷却水雾化效果，在提升小时吨钢产量的同时确保铸坯质量。

聚焦“重点”，事故率攻关出实效

连铸机断流事故不仅会造成钢水损失，还会降低连铸机生产效率，甚至有可能导致设备受损。炼钢厂一直秉承生产顺行就是更大的降本增效的理念，从规范人员操作，设备升级改造两方面开展堵断流攻关。炼钢厂对人员操作各环节形成了固定标准，比如液面的高度，渣层的厚度，捞渣的频率，遇到高低温或者硫高炉次的应对措施等，做到统一要求。同时，两台连铸机流前快速切断装置的正式运行，实现了事故状态下通过蓄能器压力可安全快速堵流，进一步降低了事故影响，减少了人员劳动强度和安全风险，截至目前万吨钢断流重接次数降低至0.8次/万吨钢。

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